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Beutel an der Kette

Anlage zählt und verpackt Kleinteile für Küchen

„Welche Heinzelmännchen zählen all die Schrauben, Dübel und Fachbodenträger für meine Möbel ab?“ fragte ich mich, während ich die Kleinteile meiner neuen Regalwand sortierte. Als systematischer Mensch wühle ich nicht gerne in einem Berg von Kleinkram nach einzelnen Schrauben. Und ich stelle gerne vorher fest, ob ein Verbindungsteil fehlt. „Wenn die Teile schön sortenrein verpackt wären, hätte ich es einfacher“, dachte ich, Schrauben auf Häufchen verteilend. Ein Küchenhersteller verpackt seine Bauteile so, wie ich mir das vorstellte. In seinem Werk im badischen Pfullendorf konnte ich mir eine Sortier- und Verpackungsanlage ansehen und den Hersteller der Anlage kennen lernen.

Sie steht unauffällig neben Regalen voller verpackter Elektrogeräte. Zwei Reihen von Schwingförderern, dazwischen ein langes, schmales Förderband mit Fächern. Ein kurzes Rasseln geht durch die Anlage. Nach einer Atempause öffnen sich längs des Bandes Klappen und lassen Kleinteile in die Fächer rauschen. Das Band setzt sich in Bewegung und gießt Fachbodenträger, Abdeckplättchen und Schrauben hintereinander weg in einen Trichter.

Zwei Treppenstufen tiefer gleitet eine breite Kunststoffschlange eilig aus einem Kasten, windet sich ein Förderband entlang und verschwindet unter einem Fußweg. Mit kurzem Abstand folgt die nächste Schlange, deutlich kürzer. "2,5 m kann eine Beutelkette maximal lang werden," erklärt mir Rolf Kistner. Im Schnitt seien die meisten Ketten um die 2 Meter lang, mit 12 Beuteln, so der Mitarbeiter von Alno.
„Es kann aber auch passieren, dass ein Beutel mit nur einer Schraube herauskommt – für eine Einzeltüre“, lacht Rainer Gluska, der die Zähl- und Verpackungsanlage gebaut hat.

„Das hier war die erste Anlage“, deutet Kistner das etwa zehn Meter lange Band entlang. „Hier kommissionieren wir die elf wichtigsten Teile, gemäß ABC-Analyse. Und hier“ wendet sich Kistner um, „haben wir die zweite Anlage gebaut für die 14 nächstwichtigen Fraktionen, wie Befestigungswinkel oder die kurzen Griffschrauben, nachdem die erste Anlage so gut lief.“

Es klappert heftig hinter mir, ich fahre herum. Eine Frau hält einen roten Karton unter einen Trichter, schwarze Kunststoffröhren prasseln hinein. Ein grünes Förderband transportiert den Karton ab. Flink füllt die Mitarbeiterin eine ganze Reihe roter Schachteln ab. „Das sind die Sockelfüße für die Küchen“, erklärt Kistner. „Dafür hat uns Herr Gluska etwas ganz besonderes gebaut – eine Rohrpost. Die sehen wir uns nachher noch genau an.“

„So eine Einbauküche braucht doch sicher auch einzelne Teile, oder gar Exoten,“ gebe ich zu bedenken. „Wie kommissionieren Sie die?“ „Von Hand“ sagt Kistner und deutet auf ein großes, grünes Paternosterregal hinter der zweiten Sortieranlage. „Dort holen die Mitarbeiter die selten gebrauchten Griffe und ähnliches.“

„Pro Tag stößt die Anlage Kleinteile für 950 bis 1000 Kommissionen aus“, erklärt Kistner. Natürlich amortisiere sich die Anlage vor allem durch die Einsparung an Personal, aber ein wichtiger Effekt sei die gesteigerte Zuverlässigkeit. „Die Maschine verzählt sich nur ganz, ganz selten.“

Küchen in Folge

„Wie haben Sie sichergestellt, dass immer die richtigen Ketten zusammenkommen, die richtige Anzahl Sockelfüße treffen und dann noch die zugehörigen Küchenmöbel zur Auslieferung finden?“ frage ich, als wir mit Kaffeebechern bewaffnet, im Aufenthaltsraum zusammensitzen.

„Das war tatsächlich ein wichtiger Punkt bei der Gestaltung der Anlage“, antwortet Kistner. „Hier und bei der Anbindung der Anlagensteuerung an unser Firmennetzwerk zeigte sich die besondere Kompetenz der Firma IAG und von Herrn Gluska.“

Den Weg eines Auftrages durch die Kommissionierung schildert Rolf Kistner: Die Aufträge werden in Lose zusammengefasst, um die Auslastung der Fertigung zu sichern. Bei Alno hat sich die Bezeichnung „Folge“ für ein Los eingebürgert. Pro Tag werden im Schnitt zwei Folgen abgearbeitet. Die Daten einer Folge werden in einen Puffer geladen, von wo sie der Mitarbeiter abruft. Ab jetzt identifiziert ein Barcode die Kommissionen und die zugehörige Teileliste.

Wenn eine neue Folge beginnt, sortieren die Mitarbeiterinnen zuerst Griffe, Knöpfe und größere Kunststoffteile von Hand in die Kartons. An der Ausgangsstelle quittiert die Frau den erfüllten Auftrag, indem sie den Barcode von der Teileliste einscannt. Gleichzeitig füllen die beiden Zähl- und Sortieranlagen die Beutelketten. Auf einem Drehteller treffen sich die Ketten; außen die Beutel mit den A-Teilen, innen die mit den B-Teilen. Der Drehteller nutzt den vorhandenen Platz am besten aus, und die Reihenfolge der Ketten bleibt erhalten. Auch liegen die zueinander gehörenden Beutelketten nicht weit auseinander.

Steht der Puffer für die Kartons voll, heben die Arbeiterinnen die Ketten vom Drehteller und schichten sie leporelloartig in den Karton. Auf jede Beutelkette ist die Auftragsnummer gedruckt, und drei Kästchen. Kreuzchen in den Kästchen zeigen an, ob zu dieser Kette noch eine andere Kette und Sockelfüße gehören. So sieht die Kollegin auf einen Blick, was noch fehlt.

Die Rollenbahn für die Kartons führt unter dem Schütttrichter für die Sockelfüße durch. Die Füße stehe in den Fächern eines Bandes an. Eine Digitalanzeige meldet die Auftragsnummer der Charge im Fülltrichter. So kommt die richtige Anzahl Füße zum richtigen Bauteilesatz. Ein Band fördert die verschlossenen Kartons zum Versand.

Füße in der Rohrpost

„Für die Kommissionierung der Sockelfüße hat uns Herr Gluska den innovativsten Vorschlag unterbreitet – und verwirklicht“, berichtet Alno-Mitarbeiter Kistner. „Dadurch hat er sich von der Konkurrenz abgehoben.“ Gluska habe vorgeschlagen, die Zählstationen für die Sockelfüße von der Abfüllstation getrennt aufzustellen und sie durch ein Rohrsystem zu verbinden. „Wir konnten uns das zuerst gar nicht vorstellen“, lacht Kistner.

Zwei Größen Sockelfüße sollen automatisch kommissioniert werden. Früher wurden sie von Hand abgezählt, doch dabei kam es immer wieder zu Fehlern. Die Füße werden in Gitterboxen als Schüttgut angeliefert. Durch einen Bunker gleiten sie über eine Vereinzelungsanlage in die Zählstation, wo sie eine Lichtschranke abzählt. Die Steuerung fordert eine Anzahl Füße an, das Vakuumaggregat saugt sie über etwa 35 Meter in einen Kessel über der Abfüllstation. Ist die gewünschte Anzahl erreicht, fallen die Füße auf ein Förderband mit Fächern und von hier in den Karton.

„Zählen Sie alle Teile mit Lichtschranken?“ frage ich Kistner, als wir uns wieder der Verpackungsanlage zuwenden. „Ja, wir haben bei anderen Projekten schon mit Waagen experimentiert. Aber die waren nicht genau genug“, erinnert sich Kistner. „Da war an einem Tag der Karton feuchter und am anderen wieder trockener; diese Ungenauigkeiten waren nicht in den Griff zu bekommen.

Beim Betrachten der Verpackungsanlage fällt mir der Holzfußboden auf. Offensichtlich hat man hier überzähliges Material für Küchen-Arbeitsplatten verwendet. Es sieht gut aus und hat kaum Macken, obwohl ständig Mitarbeiter darüber laufen, um Teile nachzufüllen. „Auch ein Qualitätstest“, denke ich mir: „Ein Furnier, das als Industriefußboden taugt, überlebt auch in jeder Küche!“

Halber Schlauch – ganze Sache

„Welches Material verwenden Sie für die Schläuche?“ „Polyethylen, LPDE, wenn Sie es genau wissen wollen“, antwortet Gluska. „Der Halbschlauch kommt hier links von der Trommel in die Verpackungsstation und wird über eine Formschulter um 90º umgelenkt“, beschreibt Gluska das Verfahren. Unter der Schulter fließen die Teile in den Beutel, den rechts eine Durchlaufnaht verschließt und der oben durch eine Querschweißung verschlossen wird. „Natürlich können wir auch nach jeder Schweißnaht abschneiden, wenn einzelne Beutel gebraucht werden“, betont er.

„Wie sind Sie zur Firma IAG gekommen?“ will ich von Kistner wissen. „Kollegen einer Tochterfirma hatten bereits eine Anlage mit ihm realisiert und haben IAG empfohlen.“

Auf dem Rückweg erzähle ich Kistner und Gluska, dass ich mir so gut sortierte Kleinteile für Möbel immer gewünscht habe. „Ja, das war natürlich auch ein Grund, diese Beutelketten einzuführen. Die Monteure sollten es einfacher haben. Früher waren Schrauben in Fünferbeutel abgepackt; da musste der Monteur immer erst eine Viertelstunde lang Beutelchen für Beutelchen öffnen. Heute schneidet er in einem Zug die Beutelkette auf und hat alle Teile griffbereit vor sich liegen. Aber ich habe gehört, manche Monteure reißen die Beutelkette auf, kippen alles auf einen Haufen und wühlen Stück für Stück heraus!“

Claus Mayer

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Es klappern die Teile ins laufende Band

 

Die Sortier- und Verpackungsanlage auf einen Blick:
Aussen die Schwingförderer, in der Mitte das Fächer-
band, vorne die Schlauchbeutelmaschine

 

Rainer Gluska, der Hersteller der Anlage und
Rolf Kistner von Alno begutachten eine Beutelkette

 

Bunker für besonders viel gebrauchte Teile
erhöhen die Kapazität der Anlage

 

Füße auf dem Weg: Aus dem Bunker (hinten)
wandern die Sockelfüße über ein Förderband
und einen Rüttelförderer in die Vereinzelungs- und
Zählstation. Durch das senkrechte Rohr werden
die Füße zur Abfüllstation gesaugt

 

Eine Portion Füße. Aus dem Saugkessel (hinten)
fallen die Füße auftragsweise in das Förderband.
Die Mitarbeiterin füllt sie in den zugehörigen Karton

 

Wie viele Schrauben, Fachbodenträger,
Abdeckkappen und Dübel stecken wohl
in so einer großen Küche?

 

Zähl- und Verpackungsmaschine
IAG-Gluska GmbH, Schwaikheim
Tel. 07195/137300, Fax 137302
www.iag-gluska.de

Einbauküchen Alno, Pfullendorf
Tel. 07552/21-0, Fax 213400
www.alno.de

 

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